Waarom BMW zijn nieuwe batterijen zelf ontwerpt, maar de massaproductie liever overlaat aan Aziatische concerns

Aan de rand van München, in het plaatsje Parsdorf, runt BMW het Cell Manufacturing Competence Center (CMCC). De faciliteit van 15.000 vierkante meter, bemand door 170 werknemers, functioneert als een volwaardige batterijfabriek met snel lopende banden en speciale laboratoria. Hier ontwikkelt BMW de ronde batterijcellen (de zogeheten zesde generatie) die het hart vormen van de nieuwe voertuiggeneratie: de Neue Klasse. Volgens BMW beloven deze cellen een aanzienlijk hogere energiedichtheid, een grotere actieradius en snellere laadtijden.

Toch zit er een grote 'maar' aan deze fabriek. Productieleider Anna Lena Schier legde onlangs in WirtschaftsWoche uit dat de locatie in Parsdorf geen enkele batterij zal leveren voor consumentenauto's. Het CMCC fungeert uitsluitend als proeffabriek. BMW ontwikkelt en perfectioneert hier de productie en chemische processen tot op het niveau van massaproductie, om vervolgens het volledige, geoptimaliseerde draaiboek over te dragen aan de externe leveranciers die het daadwerkelijke bouwwerk uitvoeren.

De derde weg in de batterijstrijd

Binnen de auto-industrie blijft de vraag rondom componenten altijd: zelf maken of extern inkopen? Waar concurrenten miljarden investeren in de opbouw van een volledig eigen celproductie – inclusief de torenhoge aanlooprisico's en vertragingen van dien – of juist voornamelijk cellen van de plank kopen, bewandelt BMW een tussenweg.

Omdat de batterij voor zo'n veertig procent de totale productiekosten dicteert, weigert het merk uitsluitend de portemonnee te trekken. "Als je echt wilt meepraten en niet uitsluitend wilt vertrouwen op de ervaring van celfabrikanten, moet je zelf expertise opbouwen," stelt Markus Fallböhmer, hoofd van de wereldwijde batterijproductie bij BMW. Door zelf de fouten uit de celchemie en de productielijnen te halen in hun eigen proeffabriek, zit BMW vervolgens als gelijkwaardige partner met harde, technische eisen aan de onderhandelingstafel bij de grote fabrikanten.

Opschalen door Aziatische reuzen

Deze strategie is gericht op kwaliteitscontrole en tijdwinst. Het ontwerpen van een batterij-prototype is slechts een fractie van de uitdaging; de enorme complexiteit en de grootste financiële risico's schuilen in het foutloos opschalen naar massaproductie. Het moeizame pad van diverse Europese batterij-initiatieven bewijst momenteel de keiharde realiteit van die theorie.

Daarom heeft BMW de massaproductie voor de nieuwe generatie batterijen belegd bij ervaren, grote spelers in de markt. Volgens de Duitse publicatie zullen voornamelijk Chinese specialisten zoals CATL en EVE de nieuwe cellen produceren. Zij bouwen en runnen hiertoe momenteel fabrieken dichtbij de auto-assemblage in Debrecen (Hongarije) en in Niederbayern (Duitsland). Voor de Amerikaanse productie werkt BMW samen met het Japanse AESC.

Hoewel deze outsourcing afwijkt van de politieke wens om Europa op het gebied van batterijproductie volledig onafhankelijk te maken van Aziatische concerns, geven experts BMW vooralsnog gelijk. Volgens onder meer elektrochemicus Maximilian Fichtner is de resulterende besparing in ontwikkeltijd en opstartrisico's in het directe voordeel van het Beierse merk gebleken.